맞춤형 용접 유압 실린더

표준 용접 유압 실린더의 장점

표준 용접 유압 실린더의 유형

단동 실린더:단동 실린더에는 한 방향으로만 작동하는 포트가 있습니다. 액체나 가스가 실린더 배럴에 들어가면 로드의 크기가 커집니다. 로드가 초기 상태로 돌아가기 위해 실린더는 외력이나 로드 스트링을 사용할 수 있습니다. 단동식 유압 실린더의 예로는 자동차 산업에서 사용되는 유압 잭이 있습니다.

복동 실린더:복동형 실린더의 포트는 로드 부분과 헤드 부분 모두에 있습니다. 이 설계를 통해 유압 실린더가 유체를 보다 효율적으로 이동할 수 있습니다. 양쪽 끝의 포트는 실린더 내 유체의 움직임을 제어합니다. 따라서 복동 실린더의 액체와 기체는 두 방향으로 흐를 수 있습니다.

중첩된 원통:유압 시스템의 적용 가능성이 크게 증가했으며 제조업체는 보다 특수한 설계를 개발하려고 노력하고 있습니다. 최신 디자인 중 하나는 최소 3개의 실린더를 조립하는 것입니다. 많은 실린더를 조합하면 다양한 힘과 속도를 갖는 시스템이 만들어집니다. 따라서 유압 실린더는 단일 스트로크 동안 많은 작업을 수행할 수 있습니다.

회전 실린더:위의 모든 실린더는 회전하지 않으므로 많은 산업 분야에서의 적용이 제한될 수 있습니다. 이것이 바로 일부 제조업체가 직선 운동을 하는 회전 실린더 유형을 생산하는 이유입니다. 회전 실린더 설계는 대부분의 측면에서 비회전 실린더 설계와 유사합니다. 주요 차이점은 회전 실린더에는 실린더의 로드 및 헤드 끝단에 유체를 제공할 수 있는 분배기 구성 요소가 포함되어 있다는 것입니다. 또한, 회전하는 실린더에는 실린더의 양쪽 부분에 오일이 유입될 수 있는 통로가 있습니다.

낮은 높이의 실린더:공간이 제한되어 있거나 실린더를 이동하려는 경우 높이가 낮은 유압 실린더가 이상적일 수 있습니다. 높이가 낮은 실린더는 위에 나열된 많은 실린더와 동일한 작동 메커니즘을 갖고 있지만 더 가볍고 작습니다. 그러나 이러한 유형의 실린더는 단동 모델에서만 찾을 수 있습니다. 또한, 저작동 유압실린더를 사용하여 엄청난 힘이 필요한 활동을 수행할 수 없습니다.

타이로드 실린더:타이로드 실린더에는 유압 실린더의 구성 요소를 안정화하기 위한 나사산 강철 막대가 있습니다. 이 실린더에는 유체 누출을 차단하는 엔드 캡도 함께 제공됩니다. 따라서 이러한 실린더는 산업 및 제조 부문에서 많은 용도로 사용됩니다. 타이로드 실린더를 구입하는 사람들은 실린더의 수리, 조립 및 유지 관리가 용이할 것으로 기대할 수 있습니다.

표준 용접 유압 실린더의 적용

표준 용접 유압 실린더의 공정

설계 단계, 실린더 제조:설계 단계에서는 설계할 실린더의 요구 사양을 구성 재료, 치수, 공차, 내부 표면 품질 및 코팅 방법을 설명하는 기술 도면으로 변환합니다.

배럴 요구 사항:배럴은 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다. 또한 배럴은 내부 표면이 매끄러워야 하고, 정밀도가 높고, 사용 수명이 길어야 합니다. 유압 실린더의 배럴에 대한 요구 사양은 배럴 재료를 적절하게 선택하여 실현할 수 있습니다.

배럴 재료:인장 강도 측면에서 사용할 수 있는 철강 재료는 다양합니다. 유압 실린더용 배럴은 일반적으로 어닐링된 냉간 압연 또는 열간 압연 이음매 없는 강철 튜브로 제조할 수 있습니다. 강철 유형은 일반적으로 탄소강입니다. 그러나 부식성 환경의 응용 분야에서는 스테인리스강을 사용할 수 있습니다.

배럴 가공 공정(보링):가공은 최종 형상을 얻기 위해 배럴에서 원치 않는 재료를 제거하기 위한 보링, 절단 및 연삭 작업에 의존하는 금속 제거 프로세스입니다. 보링 작업은 치수 및 표면 마감 공차를 달성하기 위해 배럴을 가공하는 주요 공정입니다.

배럴의 정밀 가공:냉간 인발 및 열처리 후, 부분 가공된 배럴을 (1) 호닝 공정 및 (2) SRB(Skiving & Roller Burnishing) 방법을 사용하여 배럴 내부 표면 조도 및 기하학적 형태 개선을 위해 추가로 준비합니다. ) 프로세스.

피스톤 준비:피스톤은 정확한 크기를 위해 먼저 가공됩니다. 그런 다음 담금질하고 경도를 높이기 위해 템퍼링해야 합니다. 경도시험을 통해 경도를 확인합니다. 그런 다음 올바른 크기의 피스톤에 홈을 가공하여 씰과 베어링 요소에 맞도록 만듭니다. 피스톤은 나사산, 볼트 또는 너트를 사용하여 피스톤 로드에 분리되지 않게 부착됩니다.

피스톤 로드 준비:올바른 모양과 크기를 얻으려면 피스톤 로드를 가공해야 합니다. 첫째, 대략적으로 가공되어야 합니다. 그런 다음 담금질하고 경도를 높이기 위해 템퍼링해야 합니다. 경도를 확인하세요. 그런 다음 표면 경도를 향상시키기 위해 고주파 경화, 침탄 또는 질화 방법을 통해 열처리해야 합니다. 그런 다음 안정적인 밀봉을 제공하고 누출을 방지하기 위해 정밀 기계 가공, 미세 연삭 및 광택 처리를 수행해야 합니다.

실린더 엔드 플레이트 준비:로드 실링, 가이딩, 쿠션 및 포팅 배열을 갖춘 실린더 헤드의 제조 공정에는 재료 인증서 검사, 거친 가공, 담금질 및 템퍼링, 경도 테스트, 정밀 가공, 내부 및 외부 나사 가공, 톱질, 밀링, 보링이 포함됩니다. 및 피팅, 최종 검사.

실린더 포트:유압 실린더의 표준 포트는 SAE O-링 나사산 포트입니다. 또 다른 포팅 옵션은 4볼트 플랜지 포트입니다. 다른 포트 옵션으로는 NPTF 건식 밀봉 스레드와 BSPP 스레드가 있습니다.

코팅, 페인팅 및 광택 처리: 배럴의 외부 표면은 관련 표준에 따라 스프레이 페인트를 칠해야 합니다. 피스톤에는 경질 크롬 코팅이 되어 있습니다. 피스톤 로드의 표면은 내마모성과 내식성을 높이기 위해 니켈-크롬 도금, 레이저 클래딩, 초음속 화염 분사 또는 열 분사와 같은 기술을 사용하여 처리되는 경우가 많습니다.

실린더용 씰:주어진 응용 분야에 적합한 씰 프로파일과 재료를 선택하려면 피스톤 로드 및 보어 직경, 씰 홈 치수 및 간격 등과 같은 많은 요소를 고려해야 합니다.

실린더 부품 조립:피팅부는 피스톤 로드, 피스톤, 튜브, 씰 등 실린더의 모든 구성 요소를 필요한 도구와 세심한 주의를 기울여 조립합니다.

실린더의 품질 관리:사양을 충족하려면 생산 공정의 모든 단계에서 엄격한 품질 관리 절차가 이루어져야 합니다.

테스트 및 검사:제작된 실린더는 요구 사양에 따른 사양을 확인하기 위해 부하 상태에서 성능 테스트를 거쳐야 합니다. 실린더의 모든 치수와 기술 요구 사항이 도면과 일치하는지 확인하십시오. 필요한 경우 제3자 기관의 검사를 준비하십시오.